Depuis plusieurs mois, je suis actif sur le groupe Facebook A320 HOME COCKPIT BUILDER. C’est une ressource particulièrement utile pour toute personne souhaitant construire un simulateur. On y trouve des retours d’expérience, de l’entraide technique, des fichiers STL ainsi que de nombreuses photos.
À force de consulter ces projets, l’idée a progressivement mûri jusqu’à ce que je prenne la décision de lancer officiellement mon propre homecockpit en mars 2026.
Base de départ
Avant de commencer, il est nécessaire de définir une base solide. La partie informatique est déjà documentée dans la page Mon setup, je me concentre donc ici sur le matériel “hardware” d’un avion.
L’ensemble de mon équipement provient de chez Winwing (Winctrl).
- FCU
- URSA MINOR Airline Joystick L
- EFIS L
- WINCTRL 32 AGP Metal
- MCDU
- URSA MINOR 32 Throttle Metal / 32 PAC Metal
Il s’agit de composants reconnus dans la communauté, non seulement pour leur qualité mais aussi parce qu’ils servent souvent de référence pour la conception de cockpits. C’est un point important : partir sur du matériel standardisé simplifie fortement la suite du projet.
Objectif
Construire en environ un an un home cockpit côté commandant, complet et fonctionnel, tout en respectant un budget maximum de 1500 €.
Définir les besoins
- Une structure bois pour les 3 élements principaux précités.
- Une imprimante 3D pour imprimer différents panels et autres parties du simulateur.
- Un overhead compact.
- Différents panels (Radio, WXR, TCAS…)
Les premières décisions
Le point de départ consiste à choisir des plans pour la structure, puisque je ne comptais dès le départ pas les créer moi même. Il faudra également faire un choix concernant les panels MIP.
Pour la structure, je me base sur les travaux de SimGuy a320 project, qui propose des plans détaillés de la structure du MIP, du sidebox et du pedestal via un abonnement Patreon. Il faut toutefois être clair : ces plans ne sont pas forcément exploitables sans adaptation. Chaque configuration impose ses contraintes, que ce soit en termes de matériel ou de compétences techniques. Ses plans sont toutefois dans un format que vous pouvez transmettre directement à une entreprise de découpe de bois, mais pour ma part, je veux tout réaliser moi-même pour respecter le budget.
Pour les impressions 3D, j’ai acheté les plans chez SL3. (Le propriétaire du site est aussi très actif sur le groupe Facebook et propose des panels à la vente). Pour quelques euros vous avez les fichiers STL adaptés pour une imprimante 3D avec un lit de 256x256x256. Je reviendrais dans un autre article sur l’impression de ces panels. Depuis cet achat, SimGuy a proposé ses propres panels à imprimer, mais j’ai décidé de continuer avec ceux de chez SL3 puisque je les trouve de meilleures qualité.
L’imprimante 3D
L’achat d’une imprimante 3D devient rapidement une évidence. J’ai choisi la Bambu Lab A1, principalement pour sa fiabilité et la qualité d’impression qu’elle propose dans cette gamme de prix.
Externaliser l’impression peut sembler plus simple au départ, mais sur un projet de cette nature, cela devient vite limitant. Produire soi-même ses pièces permet d’itérer rapidement, de corriger ses erreurs et de réduire les coûts sur le long terme. C’est à mon avis un investissement nécessaire.
À ce stade, les bases sont posées. Le matériel est défini, les sources de plans sont identifiées et les outils sont en place. Le projet peut désormais entrer dans une phase concrète.
